giovedì, 28 Maggio 2020

ifm: sensori per la sostenibilità e la sicurezza del processo

Contribuire ad aumentare la qualità, i volumi e la sicurezza della produzione alimentare, riducendo il consumo di risorse. È l’obiettivo primario che si pone ifm nella progettazione e realizzazione dei propri sensori, considerando prioritaria da oltre 50 anni la questione ambientale. 

di Alessandro Bignami

Uno dei pilastri della filosofia aziendale di ifm – specialista nella produzione di sensori, sistemi di comunicazione e di controllo per l’industria – è la sostenibilità. E non solo negli ultimi anni, in cui questa parola è diventata un vero e proprio trend, bensì a partire dal 1969, anno di fondazione in Germania. Oggi, per ribadire la centralità di questo valore, la filiale italiana regala un albero a ogni nuovo cliente, che decide dove farlo piantare nel mondo e viene poi informato sulla sua crescita. “Il messaggio che vogliamo trasmettere è l’attenzione all’ambiente: nel mondo saremo sempre di più, si parla di quasi 10 miliardi di persone entro il 2050”, spiega Gianluca Conti, Product Specialist Process & Diagnostic di ifm Italia. “Dobbiamo imparare a gestire meglio le risorse e a ridurre il più possibile gli sprechi. La sostenibilità è un tratto fondante della nostra identità, che teniamo a comunicare subito a chi inizia a lavorare con noi”. In questa direzione, le soluzioni di ifm puntano ad aumentare qualità, sicurezza e volumi della produzione di diversi settori, tra cui alimentare e farmaceutico, ottimizzando l’uso delle risorse. 

Gianluca Conti, chi sono i principali destinatari delle vostre soluzioni tecnologiche?

I nostri interlocutori principali sul mercato sono rappresentati sia dagli OEM sia dagli end user. Abbiamo centri di produzione e distribuzione in diverse parti del mondo, anche se il cuore produttivo resta nel sud della Germania, nel solco della tradizione della nostra azienda, una multinazionale tedesca a guida familiare fondata oltre 50 anni fa. 

In quali mercati operano principalmente i vostri clienti?

Lavoriamo molto con i costruttori di macchine in Germania e Italia, cioè i mercati maggiori per produzione manifatturiera. Con gli OEM acquisisce particolare rilevanza la nostra attività di consulenza e di supporto tecnico in fase di installazione, in cui emerge il grande know how che abbiamo accumulato in oltre mezzo secolo di storia. In Italia un settore di riferimento per gli OEM è proprio quello del food&beverage, che ci vede partner dei maggiori costruttori. Anche fra gli end user abbiamo collaborazioni con grandi gruppi globali che operano in Italia, soprattutto nel settore lattiero-caseario, ma non solo. Quando lavoriamo direttamente con gli utilizzatori finali, riusciamo a conoscere da vicino le criticità che ogni giorno si incontrano nella trasformazione dei prodotti alimentari, che cambiano in continuazione in funzione delle richieste relative alle performance qualitative, alla diversificazione del mercato, alle caratteristiche organolettiche, alle normative. Con gli end user facciamo molta esperienza sul campo, che poi possiamo trasferire nelle nuove soluzioni destinate ai costruttori di macchinari.

Gianluca Conti, Product Specialist Process & Diagnostic Systems di ifm Italia

Che percentuale rappresenta il food sul vostro fatturato?

In Italia l’agroalimentare assorbe circa il 20% del fatturato. ll comparto lattiero-caseario è rilevante, ma siamo ben presenti anche nelle industrie delle bevande e conserviere. La nostra strumentazione si trova anche su macchinari, come le riempitrici, che interessano in modo trasversale tanti segmenti alimentari.

Dal vostro punto di osservazione, quali sono state recentemente le maggiori richieste da parte della filiera agroalimentare? 

Noto la crescente volontà di alzare i livelli di qualità e sicurezza, sia per rispondere alle esigenze del mercato sia per ottemperare a normative via via più severe. Spesso rimango colpito, oltre che rassicurato da utente finale, nel verificare con quale rigore, talvolta persino superiore a quello richiesto dalle norme, i costruttori progettano e realizzano le macchine, al fine di garantire sanificabilità, non profilerazione batterica, non adulterazione. Sono temi centrali in tutto il mondo. In Usa è entrata in vigore l’anno scorso la normativa Food Defence, che va oltre la tradizionale food safety, puntando l’attenzione su come l’impianto deve essere realizzato e gestito per evitare adulterazioni volontarie da parte di contraffattori o terroristi. È facile immaginare che questo salto di qualità in termini di sicurezza alimentare impatterà a breve anche sui tanti costruttori e industrie alimentari internazionali, e quindi anche italiani, che esportano negli Stati Uniti. Per gli OEM diventerà cruciale dotare il proprio impianto di sistemi per impedire o monitorare qualsiasi accesso esterno all’alimento in lavorazione. 

E questo trend come sta influenzando la produzione dei vostri strumenti?

Siamo abituati a guardare avanti. Per questo abbiamo cominciato a pensare come i nostri strumenti possano aiutare il costruttore ad adeguarsi a questa normativa, per esempio contribuendo a sorvegliare, chiudere, controllare, registrare o limitare gli accessi alle aree dove il cibo è esposto, e in ogni caso a ridurre il più possibile la necessità dell’intervento dell’operatore. Il nostro compito è supportare i clienti nell’affrontare questa sfida, che si gioca sia sul campo della normativa sia su quello della qualità. Per il made in Italy può essere una grande opportunità per arginare i problemi della contraffazione e della concorrenza sleale.

Nuovi conduttivimetri LDL100 e LDL200

La sostenibilità è uno dei pilastri della vostra filosofia aziendale. Come si traduce questo principio nella progettazione dei vostri prodotti?

Si traduce anzitutto in un’idea fondamentale che ci sta a cuore: fare in modo che sugli impianti venga installato il minor numero di strumenti possibile. La tecnologia IO-Link, che abbiamo sposato in pieno, ci sta aiutando a metterla in pratica con successo. Grazie ad IO-Link, i nostri sensori sono in grado di trasmettere molteplici misure, soprattutto nell’ambito del processo alimentare. Un sensore di pressione può trasmettere anche la temperatura, un misuratore di flusso può trasmettere il valore del flusso istantaneo, del flusso incrementale, la temperatura e la pressione. Raggruppare le funzioni significa ridurre la quantità di strumenti sulla macchina, che così può essere più compatta, usare meno spazio, materiali, cavi, e quindi ridurre i costi a parità o a fronte di migliori prestazioni. I conduttivimetri per applicazioni semplici che abbiamo da poco lanciato hanno un prezzo molto conveniente: liberano così risorse economiche per sensori che, per esempio, possono essere finalizzati al risparmio di acqua e prodotti chimici nei cicli di lavaggio automatici. Noi stessi cerchiamo di utilizzare materiali a basso impatto ambientale, compatibilmente con le prestazioni tecnologiche che vanno garantite. La filosofia della sostenibilità è un nostro punto di riferimento non da questi ultimi anni, quando è esploso il trend, ma da quando siamo nati, negli anni Sessanta.

Quali altri vantaggi sta portando la tecnologia IO-Link?

I vantaggi sono molti, soprattutto nel processo. Qui ho potuto toccarli con mano fin dall’inizio, occupandomi soprattutto di processo e diagnostica. In primo luogo IO-Link trasmette il valore di processo al PLC in modo digitale, senza alcun tipo di conversione, trasmette più dati e apre un canale bi-direzionale, quindi anche verso il sensore. Le faccio un esempio: un costruttore, che gestisce il servizio di tele-assistenza per un suo macchinario installato in uno stabilimento indiano, in fase di start up può aver bisogno di aggiustare delle soglie di commutazione di un trasduttore di pressione: con IO-Link può farlo da remoto, modificando le soglie del sensore in India direttamente dall’Italia. Può inoltre controllare quanto tempo ha lavorato il sensore, qual è la sua temperatura interna, qual è la quantità di polvere sullo schermo di una fotocellula per programmarne la pulizia, può determinare dei cambi di ricetta e quindi modificare da remoto la modalità di lavoro del dispositivo. La bidirezionalità è un grande passo avanti, perché consente di sbloccare, condividere e quindi utilizzare una serie di informazioni contenute nel sensore. Da qui si risale facilmente al PLC con i tradizionali bus di campo e addirittura al sistema ERP. Ciò significa, per fare un altro esempio, che quando il sensore segnala un problema diagnostico, l’ERP verifica la presenza o meno del ricambio in magazzino, facendo partire un ordine se necessario. 

Sensori di temperatura TCC

È la logica di Industria 4.0…

Esatto. Considero IO-link un mattone fondamentale della quarta rivoluzione industriale, dato che finalmente offre la possibilità di interfacciarsi direttamente con qualsiasi device, sensori e attuatori anzitutto, riducendo il cablaggio e i problemi diagnostici e in definitiva migliorando l’Overall Equipment Effectiveness delle macchine. Si ottengono maggiori performance, meno fermi impianto e di minore durata, più elevata qualità del prodotto. Ulteriore vantaggio, non certo secondario, è che si tratta di una innovazione che non costa di più delle tecnologie esistenti, ma anzi qualcosa di meno. Non mi stupisce che la tecnologia IO-Link si stia espandendo rapidamente.

Il settore alimentare è sensibile a questi temi?

Lo sono soprattutto i costruttori, che si occupano di realizzare i nuovi impianti. Gli end user se ne interessano nel momento in cui svolgono un revamping delle linee o aggiungono nuovi moduli agli impianti: con il tempo anche loro arriveranno ad apprezzarne tutti i benefici. 

La sede di ifm a Essen, in Germania

A chi sono indirizzati e quali contenuti propongono i webinar che tenete periodicamente?

Uno degli ultimi webinar lo abbiamo dedicato al tema “CIP, Tank e Pastorizzatori”, applicazioni tipiche in diversi segmenti agroalimentari. Abbiamo illustrato ai partecipanti come certi problemi che i costruttori incontrano con la tecnologia tradizionale possano essere risolti con le soluzioni ifm basate principalmente su IO-Link. Spesso questi appuntamenti hanno un carattere fortemente operativo, come quelli che abbiamo dedicato alla real time maintenance, all’IO-Link, alla visione 3D, all’interfaccia fra strumenti e PLC. Il webinar è una modalità interessante per entrare in contatto interattivo con decine di costruttori ed end user di tutta Italia. Il prossimo webinar verterà sui temi della sicurezza alimentare e sulla normativa Food Defence: il taglio andrà oltre lo scopo promozionale e pratico, favorendo lo scambio di informazioni su un argomento di grande attualità.

Che progetti avete per i prossimi anni in Italia?

Il 2019 non è stato un anno facile per la produzione industriale, anche nel nostro paese. Tuttavia il settore agroalimentare ha retto bene. Ecco perché ifm ha deciso di puntare molto sul food&beverage e di sfruttare a pieno le potenzialità del suo know how e dell’ampia gamma di prodotti dedicata a questo comparto. Crediamo di avere la competenza per affermarci come partner tecnologico di riferimento. Nel 2020 ci concentreremo, anche con iniziative di marketing e comunicazione, sulla parte “bagnata” degli impianti e della lavorazione alimentare. Nel 2021 ci dedicheremo alla parte “asciutta”, a partire dai sistemi di confezionamento. 

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