IGOR conferma la scelta di Intergen per il raddoppio del suo impianto di cogenerazione

Terzo anno di operatività del sistema di cogenerazione con massima efficienza e disponibilità record: la crescita dell'azienda casearia viene accompagnata da Intergen con una nuova unità

Lomagna (LC), 10 maggio 2018. A quasi tre anni dall’installazione del primo impianto di cogenerazione presso il suo stabilimento di Cameri (NO), Igor, conosciuta a livello mondiale per la produzione del celebre gorgonzola D.O.P., conferma ad Intergen la fiducia quale partner strategico della propria politica di risparmio energetico e di sostenibilità, affidando alla società il raddoppio dell’impianto con l‘istallazione di una nuova unità da 1560 kWe.

Azienda italiana fondata nel 1935 dalla famiglia Leonardi, Igor è sempre alla ricerca di innovazione di processi e di ingredienti genuini per garantire nel tempo la qualità del gorgonzola che esporta in tutto il mondo. Nel corso degli ultimi anni, l’azienda ha ampliato lo stabilimento di produzione, che oggi occupa una superficie di 50.000 m2, e ha installato nuove linee di lavorazione. La pianificata crescita della produzione comporta l’aumento della domanda di energia termica ed elettrica, che porterà a superare rapidamente la capacità dell’impianto di cogenerazione progettato, assemblato e messo in funzione da Intergen nel luglio del 2015.

“Siamo molto soddisfatti della nuova commessa di Igor – commenta Roberto Barbieri Proposal Manager di Intergen. Il cliente è un’eccellenza italiana riconosciuta nel mondo e ha un azionariato imprenditoriale, come noi. Siamo orgogliosi che ci abbia rinnovato la fiducia per accompagnarlo nella sua crescita in cui è impegnato con importanti investimenti da diversi anni”.

La volontà di continuare a godere dei vantaggi che la cogenerazione comporta dal punto di vista dell’efficienza energetica e dalla riduzione dell’impatto in termini di emissioni, ha convinto Igor a commissionare ad Intergen la realizzazione di una seconda unità, da integrare nell’infrastruttura energetica esistente.

Il nuovo cogeneratore è un MWM TCG 2020V16 250 NOx da 1560 kWe a gas naturale, con una efficienza elettrica del 42,2% e termica del 44,6%, ed è integrato con quello esistente, un TCG 2020V20 250 NOx da 2000 kWe, in un sistema che può anche operare sia in isola, come normalmente avviene, sia in parallelo rete.
Le due unità, inoltre, possono operare insieme o separatamente per alimentare le utenze elettriche e termiche di stabilimento, garantendo la massima flessibilità di esercizio e facilitando la manutenzione.

L’energia elettrica prodotta complessivamente viene conferita alla rete di distribuzione in media tensione dello stabilimento ed è totalmente autoconsumata. L’energia termica recuperata viene utilizzata sotto forma di due vettori: vapore ed acqua calda. Il calore dei gas di scarico, tramite un recuperatore a tubi di fumo, alimenta generatori di vapore, che è immesso alla pressione di 12 bar nella rete di distribuzione di stabilimento, cui contribuiscono anche caldaie tradizionali. I circuiti di raffreddamento dei motori, invece, tramite uno scambiatore riscaldano acqua a circa 90 gradi, che alimenta una riserva di 50.000 litri. Al circuito ad acqua calda contribuisce anche la batteria di terzo stadio che recupera dai fumi di scarico calore a temperatura più bassa, a valle del generatore di vapore e prima dell’immissione in atmosfera.

I due vettori termici, vapore ed acqua calda, forniti dall’impianto di cogenerazione sono utilizzati per i processi produttivi, dalla pastorizzazione al lavaggio e sterilizzazione dei contenitori.

La seconda unità dell’impianto di cogenerazione dello stabilimento Igor è installata in un container da esterno in configurazione ottimizzata per ridurre l’occupazione di spazio, con la caldaia e i radiatori di emergenza collocati sul tetto.  L’unità esistente è invece installata all’interno di un edificio tecnico preesistente. In entrambi i casi è garantita l’insonorizzazione a 65 dBa a 10 metri.

La nuova unità di cogenerazione viene fornita con contratto di assistenza Full Service della durata di otto anni, come per la prima. Il servizio comprende il monitoraggio continuo, 24/7 e 365 giorni l’anno, del funzionamento dell’impianto dalla sala controllo di Intergen, dove gli specialisti sono in grado di ottimizzare l’operatività, intervenire per risolvere problemi minori, fare diagnostica da remoto, attivare l’assistenza in loco qualora si presentino delle criticità. Questo tipo di servizio consente di ottenere la massima efficienza e disponibilità dall’impianto di cogenerazione. Ne è un esempio eloquente la prima unità installata a Cameri, che nel corso del 2017 ha prodotto energia per 8490 ore, servendo uno stabilimento che opera normalmente su tre turni.

SHARE